Из чего лучше делать решетку для барбекю

ПОЛЕЗНОЕ В ХОЗЯЙСТВЕ СВОИМИ РУКАМИ | Автор топика: Dmitry

.

Dmitry (Jayla) Барбекю из бочки своими руками.

Барбекю своими руками. Барбекю своими руками из металла. Отличная барбекюшница, полностью сделанная с нуля собственноручно, вас приятно удивит. В ней отлично получаются не только сосиски и стейки, но даже крупные куски мяса, жаркое в горшочках и многое другое.

Материалы

Чтобы сделать барбекю из бочки своими руками, вам понадобится:

бочка;
специальная краска для барбекю;
крючки;
регулятор температуры для барбекю;
защитные перчатки и очки;
сетка для барбекю;
нержавеющая стальная решетка;
гайки и болты для рамы и петель;
большие трубы из стали для дымохода;
респиратор;
полоски листвой стали;
сварка;
угловая шлифовальная машинка;
ножовка;
молоток;
рулетка;
маркер;
дрель;
сверла.

Dmitry (Jayla) Шаг 1. Перед началом всех работ, убедитесь, что ваша бочка абсолютно пуста и в ней не осталось никаких жидкостей, особенно горючих.

Саму бочку после этого надежно закрепите и начните снимать краску. Для этих целей вы можете использовать проволочную щетку и дрель или специальную насадку для болгарки. Краску необходимо удалить полностью, иначе при нагревании она будет пузыриться и все остальное покрытие испортится.

Шаг 2. Стальную трубу диаметром 70 мм, необходимо разрезать на две части. Срезы нужно сделать под углом 45 градусов. Оба куска трубы приложите друг к другу и сварите их. Обязательно проверьте качество шва сварки. В нем не должно быть никаких зазоров.

Шаг 3. Нанесите на бочку разметку. Четверть бочки вам необходимо будет вырезать, не затронув боковые части. Для нанесения маркировки используйте маркер и рулетку. После этого вновь надежно закрепите бочку. Вырез нужно делать при помощи болгарки.

Шаг 4. По краям вырезанного листа необходимо приварить две полоски стали. Они не дадут крышке провалиться внутрь при закрытии барбекю.

Dmitry (Jayla) Шаг 5. Теперь необходимо тщательно очистить бочку барбекю изнутри. Для этого вы можете использовать специальные средства для очистки духовок, особенно, если бока изнутри была наполнена маслянистыми жидкостями.

Шаг 6. Каркас барбекю изготавливается из стальных прутьев. Рама представляет собой два прямоугольника, складывающихся вовнутрь. Поскольку размеры будут зависеть от ваших личных предпочтений и габаритов, имеющейся у вас бочки, расчет и разметку вам придется производить самостоятельно. Прутья необходимой длины следует отпилить ножовкой, а затем сварить друг с другом, формируя прямоугольники. На середине рам нужно сделать отметки и закрепить в этом месте петли, которые и позволят раме складываться.

Шаг 7. Закройте крышкой бочку и отметьте места крепления петель. Просверлите отверстия и прикрепите петли, используя болты и гайки.

Шаг 8. Острые края в местах выреза и по самой крышке обейте кантом в целях безопасности.

Dmitry (Jayla) Шаг 9. Из куска стали квадратного сечения изготовьте ручку путем сварки. Приварите ее к крышке бочки. Не забудьте удалить всю металлическую стружку.

Шаг 10. Сам гриль и коптильня должны опираться на основание. Им послужат прутья, приваренные в середине бочки. По бокам бочки приварите ручки из стальных прутьев. Они должны находиться на одном уровне и совпадать с прутьями внутри.

Вырежьте круглое отверстие в бочке. В него приварите трубу.

В нижней части по боковым сторонам бочки необходимо вырезать отверстия – они станут вентиляцией. Отверстия помельче нужно просверлить в середине барбекю для дренажа. Еще одно отверстие в крышке послужит местом крепления регулятора температуры.

Dmitry (Jayla) С одной из боковых сторон приварите три крючка – они понадобятся для крепления кухонных принадлежностей.

На самой крышке и задней стороне бочки сделайте два крепления для крючка. Сам крючок закрепите на задней стороне. Он позволит вам зафиксировать крышку в момент открытия.

Шаг 11. Для барбекю вам понадобится гриль-решетка. Ее вы можете купить уже готовой или сделать самостоятельно из куска нержавеющей решетки со стальной окантовкой.

Шаг 12. На завершающем этапе вам нужно окрасить барбекю специальной краской, способной выдерживать высокие температуры, и дождаться ее высыхания.

Dmitry (Jayla) Соберите барбекю и наслаждайтесь отдыхом.

Dmitry (Jayla) Крепление для болгарки своими руками. Крепление для ушм своими. Как сделать в домашних условиях крепление для болгарки. Сделал на основной работе отрезной станок на основе болгарки для резки профиля. Выкладываю фото. Может кому сгодиться.

1. Лист 5 300х400
2. уголок 40 400 2шт
3 проф 40х40 240мм
4 проф 40х20 210мм
5. уголок40 70мм 2шт, расст по ценрам отв. 130мм
6 труба 15
7. втулка Ф24 Ф17, 120мм
8. уголок 35 30мм 4шт, Ф отв 10, 5 ( под болт для крепления)

Dmitry (Jayla) Кузнечный горн своими руками. Как сделать кузнечный горн своими руками. Горн кузнечный, традиционный, вертикальный, с боковым поддувом. Автор ultramoralez. Горн за Богданом Поповым исполнил мой товарищ, фото его же. У меня такой же, сегодня ковал, просто нет фотика запечатлить. Ощущения-удобно, экономно, дешево, быстро!!! Материал- глина (в идеале шамот) с соломой, сухой травой или опилками. В целях экономии глины можно забить глубину любым материалом- щебень, земля, бой кирпичный и т.п. может кому пригодится.

Кстати, пробная ковка у меня, за неимением угля прошла на дубовых дровах- сверху дровишки, внизу уголь, псередке заготовки. арматура 12мм грелась отлично- отковал клещи, дров ушло совсем немного. думаю горн должен справиться и с коксом.

Dmitry (Jayla)

Dmitry (Jayla) Как сделать тиски своими руками. Как сделать тиски в домашних условиях. Тиски своими руками. Мне срочно понадобились тиски, но чтоб купить нужно было отдать около 150 доларов США, я решил сделать из самостоятельно. Для этого я использовал 10мм пластину, и кусок профилированой трубы 80 х 80 х 5 мм длиной 50 см, кусок шпильки с резьбой М16, четыре гайки, и кусок пластины из каленной стали. В итоге результат.
Инструменты которые были задействованы:
- Угловая отрезная машина (болгарка)
- Электросварка
- Рулетка

Надеюсь что размеры приводить не нужно, подробные обьяснения тоже так как старался все подробно запечатлить на фото

Dmitry (Jayla)

Dmitry (Jayla) Как сделать тиски. Как сделать тиски своими руками. Как сделать тиски в домашних условиях. Стальные самодельные тиски. Автор Джон Хэйз. За последние пол года у меня сломались двое чугунных тисков. Чугун идеально подходит для того, чтобы изготавливать недорогие тиски, так как он сам по себе является дешевым материалом, имеет относительно низкую температуру плавления, хорошую текучесть при литье. Однако, он хрупкий и не столь прочный, в отличии от большинства других сплавов железа, таких как сталь, например. Его также очень трудно сваривать, ремонт поломанных деталей, как правило, не долговечен. Сталь, в качестве материала для тисков, используется довольно редко, и я был ошеломлен ценами, которые я видел за такие тиски. Даже чугунные тиски с улученным качеством (те, которые используют высокопрочный чугун) стоят дорого, особенно тиски больших размеров. Столкнувшись с этой ситуацией, я решил сделать стальные самодельные тиски из труб прямоугольного сечения.

Я использовал 2 «х 3″ прямоугольные трубы для больших тисков. Вот все части вырезаны и готовы к сборке:

В тисках используется ходовой винт, для его надёжной работы я использовал две гайки, приваренные к стальной пластине и прикрутил их непосредственно к поверхности стола.

Dmitry (Jayla) Вкручивает ходовой винт.

Как видите у тисков довольно большие и глубокие губки.

Dmitry (Jayla) Вот тиски собраны.

Осталось почистить и покрасить.

Так выглядят тиски после окончательной покраски и сборки.

Dmitry (Jayla) Вам нужно будет скачать и установить программу SketchUp, чтобы посмотреть эти планы. SketchUp является бесплатным и доступен здесь:

http://sketchup.google.com/download/

Он взял меня примерно день, чтобы сделать это тиски в комплекте. Это стало возможным благодаря, в значительной степени, с точным модели SketchUp. Все, что я должен был сделать вырезать детали и приварить их вместе, очень мало регулировка требуется.
Стоимость была низкой; только пункты, которые я должен был купить было резьбовой шпильки, гайки и сварочная проволока для моей машины. Остальные материал, который я уже, из различных источников.
Независимо от сэкономленных денег, теперь у меня есть хороший тиски, которые могут выдерживать некоторые злоупотребления, и если я когда-либо разбить его, я, безусловно, может восстановить его.

Dmitry (Jayla)

Dmitry (Jayla) Бетономешалка своими руками. Владельцы частных домов или дач нередко сталкиваются с необходимостью приготовления бетонных растворов. Смешать в определенной пропорции воду, гравий и цемент — дело несложное, но очень трудоемкое, требующее немалых затрат времени и физических сил. А если необходимо выполнить большие объемы, то процесс приготовления бетонного или кладочного раствора превращается в каторжный труд. Бетономешалка, описание которой будет приведено ниже, отличается не только простотой, но и легкостью в работе. Пользоваться ею не утомительно, перемешивание компонентов длится всего 10 — 15 секунд, не считая момента загрузки бетономешалки. И настроение улучшается от быстро сделанной такой нужной работы. Причем выполненной качественно, так как смесь тщательно перемешивается и получается однородной, что очень важно для изготовления бетонных и железобетонных конструкций.

Существенным преимуществом по отношению ко многим другим вариантам подобных устройств является то. что для ее изготовления не потребовались хитроумные и дорогостоящие приводные механизмы (эпектродвигатель, редуктор, шкивы, ремни), поскольку привод — ручной, рычагом вращения.

Бетономешалка сделана из обычной 200-литровой бочки, горизонтально насаженной на рабочий вал, установленный на двух опорах в подшипниках качения; загрузка-выгрузка — через прямоугольный проем в обечайке. Описано немало вариантов бетономешалок на базе стандартных бочек. Каждая из них имеет свою «особинку». Здесь же «изюминкой» являются расположенные внутри барабана гребенки, обеспечивающие ускоренное перемешивание и повышение качества бетонной смеси.

Бетономешалка чертёж
1 — стойка (швеллер № 8, № 10, уголок № 5); 2 — насадка на рукоятку (труба 40×5, L245, 2 шт.); 3 — ось рукоятки (круг d35, 2 шт.); 4 рычаг (полоса 20×35, круг d60, 2 шт.); 5 — крышка корпуса подшипника (2 шт.); 6 — подшипник 208 (2 шт.); 7 — корпус подшипника (2 шт.); 8 стопор фланца (болт М12, 4 шт.); 9 — фланец рабочей емкости (2 шт.); 10 усиливающая шайба (2 шт.); 11 — рабочая емкость (бочка 200 л); 12 — штырь гребенки (полоса 4×10 или пруток d12, 64 шт.); 13 — основа гребенки (уголок 36×36, L380. 8 шт.): 14 — уплотнитель проема (резина); 15 — крышка (лист s1 — 1, 5); 16 карточная петля (2 шт.); 17 — крепление фланца (болт М8, 8 шт.); 18 — вал (круг d40); 19 — стяжка крышки (болт М8, 2 шт.); 20 кронштейн стяжки (уголок 40×40, 2 шт.); 21—стопор рукоятки (болт М10, 2 шт.); 22 распорка (швеллер № 8, № 10, уголок № 5, полоса); 23 башмак (швеллер № 8, № 10); 24 — крепление корпуса подшипника (болт MI0, 4 шт.)

Ну а теперь несколько практических советов по изготовлению бетономешалки для тех, кто решил повторить наш опыт.

Прежде всего спедует заготовить необходимые материалы: бочку на 200 л, швеллер № 10 (или сварить по ребру уголки 50×50), круг диаметром 40 мм, подшипники качения 208 (2 шт.) и прочее, в соответствии с перечнем позиций на рисунке.

Dmitry (Jayla) Изготовление начинаем с обработки бочки. По центру днища и крышки сверлим отверстия диаметром 40, 5 — 41 мм под вал и соответствующие отверстия под болты крепления фланцев, с помощью которых барабан жестко соединяется с валом. Для загрузки компонентов бетонной смеси посередине стенки бочки вырезаем прямоугольный проем размерами 240×300 мм и по контуру снаружи обклеиваем его полосками мягкой резины толщиной 5 — 8 мм для герметизации.

Изготавливаем крышку, закрывающую барабан во время перемешивания, и прикреппяем ее шарнирно с помощью карточных петель, а для фиксации в закрытом состоянии устанавливаем на бочке и крышке по два кронштейна (уголки 40×40) с отверстиями диаметром 8 — 9 мм под стяжные болты (конечно, лучше бы их приварить, но можно использовать и болтовое крепление). Для фиксации крышки вместо уголков и стягивающих болтов вполне подойдут и специальные защелки, так называемые «лягушки».

Внутри бочки по ее образующим с интервалом в 90° устанавливаем гребенки из уголка 36×36 мм (или немного больше) с приваренными с шагом 50 мм стальными штырями диаметром 10 — 12 мм длиной 150 мм (штыри можно также изготовить из полосы, заменив сварку болтовым креплением). Длина каждой гребенки — 760 мм (для удобства монтажа внутри барабана ее лучше сделать из двух половинок).

Следующий этап — изготовление механизма ручного привода, который состоит из вала, жестко соединенного с барабаном, и рычагов вращения, насаженных на концы вала.

Заготовка для вала — из профиля круглого сечения диаметром 40 — 45 мм. из обычной углеродистой стали. Она хорошо обрабатывается, поэтому некоторые фрезерные работы можно заменить слесарными, для чего потребуется напильник с крупной насечкой. С его помощью на концах вала образуем четырехгранник под установку фланцев рычагов вращения. В одной из граней сверлим неглубокое отверстие диаметром не менее 10 мм и, соответственно, во фланце рычага нарезаем сквозное резьбовое отверстие М10 под стопорный болт. Кроме этого, на валу в двух местах сверлим по два глухих диаметрально расположенных отверстия диаметром 12 — 12, 2 мм: под стопорные болты фланцев барабана.

При изготовлении фланцев не обойтись без токарных работ, но можно попытаться найти что-нибудь подходящее на свалках металлолома. При этом потребуется только некоторая доработка ваших находок. Если внутреннее отверстие велико, его нетрудно уменьшить с помощью переходной втулки. Если мало — необходимо расточить. Все это удешевит изготовление бетономешалки.

После доработки вала и фланцев начинаем сборку: вал пропускаем через осевые отверстия бочки с одновременным насаживанием на него фланцев с внешней и усиливающих шайб с внутренней стороны барабана. Шайбы необходимы, чтобы предотвратить разрывы стенок барабана, так как бочки изготовляются из очень тонкой листовой стали. Через четыре отверстия, просверленных во фланцах и торцах барабана, пропускаем болты М8 и стягиваем гайками с пружинными шайбами.

Dmitry (Jayla) После того, как рабочий орган собран, остается поместить его в стойки (лучше, конечно, изготовить раму, но это лишние расходы материалов и времени). Для устойчивости и жесткости к стойкам привариваем башмак (швеллер № 8 или № 10 длиной 1000 мм) и распорки из того же швеллера или из уголков, или из полосовой стали толщиной 8 — 10 мм. Если сварки нет, то стойки, башмаки и распорки можно соединить с помощью накладок и болтов. В верхней части стоек соосно с отверстием под вал винтами М10 крепим подшипниковые узлы.

На рисунке приведен чертеж корпуса для шарикоподшипника 208. Можно поставить и другие — главное, чтобы диаметр вала при этом был не менее 30 мм. И еще одно требование: корпус подшипника должен плотно прилегать к внутренней стенке стойки — для обеспечения жесткости конструкции. Поэтому если наружный диаметр корпуса больше расстояния между полками швеллера, то с помощью ножовки, наждачного круга или, при возможности, на фрезерном станке следует снять с боковых поверхностей корпуса две лыски до необходимого размера. Для защиты подшипников от влаги и грязи корпус закрывается крышкой.

Более простой (но менее эффективный) вариант подшипникового узла — бронзовая втулка. Для уменьшения трения в паре «вал — втулка» желательно просверлить отверстие по середине стенки бронзовой втулки с выходом во внутреннюю полость, заложить в него полоски войлока и залить машинным маслом. В процессе работы необходимо постоянно подливать масло. Чтобы в заливное отверстие не попала вода во время дождя, в него надо ввернуть винт.

Осталось изготовить рычаги и рукоятки вращения барабана, опять-таки исходя из имеющегося материала. Эти детали изображены на рисунке. Еще один совет: чтобы не набить мозоли на руках, необходимо на оси рукояток, предварительно промазанных любой смазкой, установить с зазором вырезанные из труб втулки, обеспечив их свободное вращение. Длина втулки должна быть такой, чтобы можно было взяться за нее двумя руками.

После изготовления всех узлов и деталей производим окончательную сборку: барабан с валом устанавливаем в подшипниковые узлы в стойках, а на концы вала насаживаем рычаги вращения барабана.

Затем выкапываем в земле две ямы под стойки с башмаками на глубину, которая должна обеспечить удобную работу с учетом вашего роста. Если выгрузку готового раствора предполагается производить в тележку, то высота установки бетономешалки должна быть такой, чтобы тележка свободно располагалась под люком бочки.

Технология приготовления раствора очень простая: загружаем в бетономешалку поочередно песок с гравием, цемент, заливаем водой (все это в соответствующей пропорции), вращаем барабан (примерно 10 — 15 оборотов) — и раствор готов.

При выполнении больших объемов бетонных работ приходится использовать бетономешалку длительное время, с неизбежным налипанием раствора в зазорах, на углах стыка гребенки с корпусом барабана, а также у его торцов. Обычно для отбивания налипаний используют лом. Этот процесс трудоемкий, и выполнять его крайне неудобно: ведь нужно добраться до самых укромных уголков бетономешалки, иначе очистка будет неэффективной. Но всего этого можно избежать, если использовать мелкие булыжники размерами от 30 до 80 мм в количестве 1, 5 — 2 ведер. Их засыпаем в бетономешалку, заливаем ведром воды и производим вращение барабана: 20 — 30 оборотов в одном направлении и столько же — в другом. Потом содержимое бетономешалки выгружаем в чан или тележку с бортами (желательно не задерживаться с этим процессом, так как частички раствора опять оседают на стенках барабана).

Для обладателя такой бетономешалки работа по приготовлению раствора не потребует больших затрат времени и перестанет быть тяжелой.

Dmitry (Jayla) Компрессор своими руками из холодильника. Компрессор своими руками. Cамодельный компрессор. Как то пришла идея – cделать самодельный компрессор — из двух (спаренных) мотор-компрессоров. Найти их было не сложно — сейчас выносят из квартир (а попросту выбрасывают на улицу) работоспособные холодильники, которые, так сказать, вышли из моды.

Для начала нам нужно извлечь компрессоры из холодильников

— Сверлом диаметром 10 мм высверливается остаток нагнетающего патрубка.
— Ножовкой пропиливается по кругу обечайка кожуха (осторожно, чтобы не повредить находящиеся внутри детали).
— Из корпуса компрессора удаляется масляный насос вместе с масло-приёмником, и этот объём заполняется консистентной смазкой.
— К обечайке привариваются лапки, так чтобы смазка оказалась сверху.

Было бы неплохо пропитать обмотку электродвигателя бакелитовым лаком.

После этого оба компресс-мотора монтируются на общей рамке (навстречу друг другу обмотками электродвигателей) с зазором между ними 45 — 50 мм для забора воздуха. Сам зазор закрывается мелкосетчатой решёткой (от старого кухонного воздухоочистителя).

Рамка прямоугольной формы изготовлена из стального уголка 30×30 мм. После доработки ресивера она приваривается к его корпусу.

Компоновку узлов и деталей своего самодельного компрессора выбрал классическую — как у большинства подобных бытовых агрегатов, изготавливаемых промышленностью. Основой (рамой) для всех узлов и деталей послужил довольно массивный и объемистый ресивер — именно такой потребовался для спарки мотор-компрессоров — под него приспособил 50-литровый баллон из-под сжиженного газа, рассчитанный на давление до 16 атмосфер. Раздобыть его не составляет большого труда: во многих сёлах сейчас идет газификация и баллоны становятся ненужными.

Из баллона удалил остатки пропана. Это сделал следующим образом. Сначала отвернул вентиль. Баллон поставил «на попа», а еще выше — емкость с водой. С помощью тонкого резинового шланга с металлической трубкой на конце заполнил баллон водой, которая вытеснила оттуда не только газ, но и остатки зловонной жидкости, которую добавляют в пропан для запаха (с целью обнаружения в случае утечки газа).

У баллона удалил нижнее оп***е кольцо: сначала распилил его крест-накрест, а потом лепестки отгибал по очереди до тех пор, пока они не обламывались по сварному шву. Можно было бы оп***е кольцо и не демон­тировать, но оно портило бы внешний вид изделия.

Перед проведением сварочных ра­бот в целях безопасности баллон опять поставил «на попа» и снова доверху заполнил водой — пары, образующиеся при сварке в зоне нагрева, будут при подъёме через воду охлаждаться и внутри баллона не образуется никакой гремучей смеси.

На ресивере сверху (если так можно хотя бы условно выразиться, поскольку ресивер цилиндрический и расположен горизонтально) разместил нагнетатель из спаренных мотор-компрессоров (на своей подмоторной рамке, выполненной из уголка 30×30 мм) и панель: с пускателем, реле и клеммником. Ближе к одному из краёв приварил ручку, выгнутую из водопроводной трубы диаметром 20 мм для «передислокации» агрегата. С этой же целью под ресивер подвел шасси — на одном краю (под ручкой) — стойку, по форме напоминающую перевернутую букву П, а на другом — подобную стойку, но с колесиками (от детской коляски).

Первая стойка выполнена из стального уголка 30×30 мм, а вторая (назовём её основной, а первую дополнительной) — из уголка 40×40 мм. Ко второй стойке снизу приварены еще по краям перекладины, уголковые кронштейны с отверстиями под оси колес. Соосно отверстиям с внутренней стороны кронштейнов (к их вертикальным полкам) приварены гайки М8 — для крепления осей из соответствующих болтов М8.

Dmitry (Jayla) боку баллона в его стенке про­сверлено отверстие диаметром 8 мм и приварен соосно входной штуцер — небольшой отрезок трубы диаметром 10 мм. К нему подсоединён через шланг один из отводов тройника. Два других отвода соединены такими же шлангами (кислородными, высокого давления) с отводными патрубками каждого мотор-компрессора. Соединения шлангов, штуцеров и тройника затянул хомутами.

Для удаления из баллона в процессе эксплуатации воды и масла ещё один короткий штуцер с резьбой на конце приварил снизу баллона, также просверлив отверстие в стенке по внутреннему диаметру трубы. Штуцер заглушил навинчиваемой пробкой.

Латунный вентиль в торце баллона тоже дорабатывается. Во-первых, в его корпусе сверлится отверстие и нарезается резьба М14. Сюда вворачивается патрубок, а к нему с помощью специальной гайки крепится манометр. Ещё один патрубок вворачивается в выходное отверстие вентиля — к нему подсоединяется шланг потребителя.

Dmitry (Jayla) Электрическая часть самодельного компрессора состоит из пускателя (от стиральной машины), реле отключения пусковых обмоток (тоже от стиральной машины) и клеммника соединения проводов (от люминесцентных ламп дневного света). Все они смонтированы на единой плате из 5-мм текстолита и закреплены сверху баллона. Один конец платы опирается на полочку рамки мотор-компрессоров, а другой — на ещё одну опору-стойку, приваренную к баллону.

Питание — от бытовой сети переменного тока напряжением 220 В. Электрическая схема и раздельные пускатели позволяют включать или любой один из двух мотор-компрессоров, или оба сразу — в зависимости от расхода сжатого воздуха потребителем.

И ещё. В процессе эксплуатации вышел из строя штатный вентиль газового баллона (теперь реверса). И его пришлось заменить. Такого же вентиля не было, а потому поставил подходящий — кран от системы жидкостного охлаждения автомобиля «Москвич». Самодельный компрессор с этим краном и изображён на фотографии.

Dmitry (Jayla) Самодельный компрессор с нагнетателем из двух мотор-компрессоров от бытовых холодильников:
1—ресивер (газовый баллон объемом 50 л, доработанный);
2—ручка (труба 020);
3—пускатель (от стиральной машины);
4—реле (от стиральной машины);
5 — клеммы (от люминесцентной лампы);
6 — кронштейн крепления мотор-компрессора к рамке (уголок 20×20, 4 шт.);
7 — мотор-компрессор (от холодильника, 2 шт.);
8—сетка (от кухонного воздухоочистителя);
9 — соединительная трубка (кислородный шланг, 3 шт.);
10—тройник (стальная труба 07);
11—хомут (6 шт.);
12—манометр;
13 — вентиль;
14 — выходной штуцер (труба 010);
15 — основная (задняя) стойка (стальной уголок 40×40);
16 — кронштейн крепления колеса (стальной уголок 40×40, 2 шт.);
17—ось колеса (болт М8, 2 шт.);
18—колесо (от детской коляски);
19—входной штуцер (стальная труба, 010);
20—подмоторная рамка (стальной уголок 30×30);
21 —электрическая плата (гетинакс s5);
22—стойка платы (стальной уголок 20×20);
23—дополнительная стойка ресивера (уголок 30×30)

Dmitry (Jayla) Шлифовальные барабаны своими руками. Шлифовальные барабаны для дрели своими руками. Самодельные шлифовальные барабаны. В этой инструкции будет подробно показано, как сделать самодельные шлифовальные барабаны для сверлильного станка. Барабаны можно делать разных диаметров, с разного размера наждачной бумагой. Итогом простых манипуляций может стать приличный набор шлифовальных барабанов, который позволит вам с легкостью выполнять любые отделочные работы.

Материалы

Древесина;
стальной стержень или болт;
шайбы и гайки;
наждачная бумага;
столярный клей;
клей ПВА;
кольцевые сверла;
резинки.

Шаг 1. Для начала необходимо определиться с диаметром шлифовального барабана. От этого и отталкивайтесь, выбирая кольцевое сверло для дальнейшей работы.

Шаг 2. Кольцевым сверлом, вырежьте из доски 5 круглых заготовок. Их количество может разниться, что зависит от высоты самой доски и от желаемой вами высоты барабана.

Шаг 3. Готовые деревянные круги сложите один на другой, промазывая прикасающиеся поверхности клеем ПВА. Не берите слишком много клея. Получившийся брусок, с еще не приклеившимися поверхностями зажмите в тиски. Проверьте, чтобы ни один круг не выбивался из ряда. Плотно зажмите заготовку барабана и оставьте в тисках до полного высыхания клея. Прочности клея ПВА для этого этапа вполне достаточно, так как в дальнейшем кольца барабана будут крепиться при помощи болта.

Шаг 4. Готовые деревянные барабаны обязательно отшлифуйте. Отметим, что чем меньше размер барабана, тем тщательнее должна быть обработка. Отшлифовав барабаны, обязательно удалите с их поверхности всю пыль, оставшуюся после шлифовки.

Шаг 5. Барабаны просверлите, выбрав сверло под размер имеющегося у вас стержня или болта. После этого вставьте в полученное отверстие болт и закрепите его шайбами и гайками.

Шаг 6. Теперь настал черед заключительного этапа. Еще раз очистив поверхность барабанов, покройте ее столярным клеем. Вырежьте кусок наждачной бумаги, и стык в стык приклейте ее к поверхности, покрытой клеем. Плотно прижмите бумагу к барабану руками, разгладьте и зафиксируйте всю конструкцию резинками.

После высыхания клея, шлифовальный баран готов к работе. Крепите его и проверяйте эффективность самоделки на практике.

Метки: Из чего лучше делать решетку для барбекю

Решетка для нового гиль\мангала. Сделана из арматурной проволоки D=6 мм за 1 час. Прокалена, воронение в расти...

Делаем решетки для барбекю и мангала своими руками: купить в ...

Технология изготовления решетки для барбекю: двойные и ...

Как сделать, чтобы к решетки барбекю не прилипали мясо, рыба | Автор топика: Борис

..

Павел Надо ее не отчищать после каждого использования, а как следует обжечь на огне и обтрясти. Будет черная, но прилипать ничего не будет.

Дима смазывать жиром.

Эдуард Можно просто маслом смазать растительным)))))

Георгий смазать растит. маслом и накалить, прилипает к холодной решетки...

Игорь Эт точно- помыть после предыдущего барбекю .
жиром нЭнадо если решетка чистая и маслом тожЭ- гореть ЭТО всё будет и вонять горелым маслом...эт как масло в огонь

Леонид на решётку прокладывайте фольгу...

Решетка для барбекю-шашлыка - pikabu.ru

Решетка для барбекю-шашлыка Друзья, тут много разного народа сидит, может ... пожалуйста: из какого металла можно сделать решетку для барбекю.

Решетка для барбекю чугунная - разнообразие вариантов - logo

Решетки для барбекю из чугуна отличаются своей долговечностью, так как не ... разные виды решеток и приспособлений, и это лучше сделать заранее, ...


Какой моющий пылесос лучше Thomas или Zelmer
Сколько нужно воды для плова в мультиварке
Как варить кашу из гороха в мультиварке
Раскрыть / написать / или закрыть комментарии(ий)